粉末压制是应用广泛的成型方法，但传统的成型方法也有其局限性，有些无法压制的零件，如径向孔、沟槽、内外螺纹、倒锥等，只能烧结后切割成型，不过，新发展的横向孔成形法和粉末移动成形法已使某些限制不存在，可以制取形状更复杂的压坯。

　　粉末压制在机、电、液、气、仪一体化控制和驱动技术下，可根据产品成型要求，在触摸屏上灵活设置各产品步进驱动部件的动作程序，无需更改内部程序，满足粉末冶金行业各种产品形状复杂的步进部件的压制成型要求，通用性强。粉末压制适用于粉末冶金、精密陶瓷、硬质合金、磁性材料、陶瓷过滤器等需要粉末压制成型的相关行业，尤其适用于形状复杂的多台阶产品。，

　　粉末冶金工艺因为批量生产周期短、加工生产成本低、以及模具生产一次性成型后，少或无需再后机加工和批量成型度高的特点，导致粉末冶金的运用越来越广泛，那么粉末压制成形的过程中有什么注意事项呢？今天就来给大家介绍一下。

　　1.避免沿压制方向增加横截面积，以利于压实各墙交接处应采用圆角或倒角过渡，避免出现尖角，以利于压实，防止模具或压坯应力集中。

　　2.避免侧壁出现凹槽和凹洞，以利于压实或减少剩余碎片。

　　3.尽量采用简单对称的形状，避免截面变化过大、槽窄、球面等，以便于成型和压实。

　　4.避免局部薄壁，以便粉末压实和防止裂缝。

　　在粉末冶金的压制过程中，确认产品的重量非常重要，因为很多工厂的压力不稳定会导致重量差过大，直接影响产品的性能，压制好的产品必须吹掉产品表面残留的粉末和杂质，并整齐地放置在器具内，以防杂质。

　　粉末压制主要功能和特点是什么？今天就来给大家介绍一下。

　　1.中模采用浮动模板，模板可拆卸；

　　2.驱动部分采用油浸式设计，驱动部分在机身下部，重心低，稳定性高；

　　3.驱动部分位于机体内，密封性好，灰尘进不去，磨损小，故障率低；

　　4.所有润滑部位均采用电机润滑，无需黄油润滑(模架除外)，便于清洗维护；

　　5.脱模结束位置固定，操作简单直观；

　　6.上行行程由凸轮驱动，延长了填粉时间，增加了填粉效果；加压时还有15度保压设计，加压时间长(普通曲轴是单点瞬间加压)；

        7.加压调节，可方便调节台阶密度；

　　8.每个调节部分(压紧、填充、拉出和压紧)由数字指示器指示；

　　9.具有形成中模和芯轴台阶的能力；

　　10.可以实时监控压力，监控生产质量和质量变化趋势，有效防止缺陷的发生；

　　11.采用中文触摸屏控制，提高了操作的便捷性和移动性，故障排除简单，成型速度由变频器控制；

　　12.采用组合式气动离合制动器，响应速度快，安全性高。