MIM注射成型技术起源于欧洲的一些国家，首先用于军用装备零部件的开发和应用。近年来，国内长江三角洲地区通过引进MIM技术不断探索实践，成功地应用于汽车零部件、3C数字类、医疗器械、工具锁等多个热门领域。

　　一、概述

　　金属MIM注射成型技术(MIM)是将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域而形成的新型粉末冶金近纯形成技术。一种将金属粉末和粘结剂的可塑性混合物注射 到模型中的成型方法。

　　二、过程

　　MIM注射成型制造过程一般包括混合造粒、注塑、脱脂、烧结和二次处理等。注塑设计的灵活性与精密金属的高强度和完整性相结合，适用于大量生产体积小、精密、形状复杂、有特殊性能要求的金属和陶瓷零部件，具有广阔的应用前景和经济价值。

　　(1)混合：精密的金属粉末和热塑性、石蜡粘合剂以正确的比例混合。在特殊混合设备中混合，加热到一定温度，溶解粘合剂。大多数情况下使用机器混合。金属粉末颗粒均匀涂抹粘结剂冷却后形成颗粒原料。

　　(2)成型：注塑设备和技术与注塑相似。原料被送到机器上加热，在高压下 注入模具钢。该环形成(greenpart)冷却后脱模需要在约200的条件下溶解粘合剂(与金属粉末完全融合)，才能进行整个过程。模腔尺寸设计考虑了金属部件烧结过程中发生的收缩。

　　(3)脱脂：使用物理或化学方法去除零部件上的粘合剂。常用的是溶剂提取法。大部分胶水在烧结前会被去除，剩下的部分可以在烧结路上支撑零部件，烧结时会挥发。零件从金属粉末和粘结剂的混合物变成简单的金属零件，体积收缩，形状结构不变。

　　(4)烧结：零件放入高温、高压控制熔炉。这个部件在气体的保护下慢慢加热，去除残留的胶水。然后，这个部件加热到高温度，粒子之间的缝隙因粒子的融合而消失。该零件按设计尺寸收缩，转换为致密固体，体积进一步收缩，形状结构不变。

　　对于MIM注射成型过程中产品零件的收缩变形，需要解决以下问题：

　　1.直接观察烧结过程中产品部件整体尺寸变化规律和重力对部件局部弯曲变形规律的影响。

　　2.使用非接触测量防止顶针载荷力对排泄和烧结变形的影响。

　　3.采用大面积测量方法，直接测试成型零件的变形，防止样品代表性不足。

　　4.提供同时测量成型零件或样品的二维变形和同时测量多点位置变化的功能。

　　5.观察不同温升冷却速度及不同恒温等不同温升制度下零件尺寸的变化规律。

　　6.观察不同大气(真空、氩、氮、氢等)和气压条件对零件尺寸变化规律的影响，以及温度间转换大气条件和气压对零件尺寸变化规律的影响。

　　7.还具有高精度高温热膨胀系数测试功能。

　　(5)表面处理：MIM部件常用的表面处理工艺包括抛光处理、电镀处理、PVD处理、黑化处理、磷化处理、喷涂处理等。

　　三、MIM注射成型流程功能

　　1.像生产零件几何图形自由度高、塑料产品一样，可以一次性成型形状复杂的金属零件，各部分密度均匀、尺寸精度高，非常适合制作几何图形复杂、精密、有特殊要求的小型零件(0.05G-200G)。

　　2.铸造合金化柔韧性好、太硬、脆、难切削的材料或原料时，有片石或污染的零部件可以降低制造成本。

　　3.产品质量稳定，性能稳定，产品相对密度达92% ~ 98%，产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，抗疲劳，组织均匀。可进行渗碳、淬火、回火等处理。

　　4.产品成本低，光洁度好，准确度高(0.3% ~ 0.1%)，一般公差0.05毫米，一般不需要后续加工;

　　5.原材料利用率高、生产效率高、生产自动化程度高、工艺简单、连续大量、大规模生产。