粉末压制带轮冶金技术的优势：

　　1. 大多数难熔金属和化合物、伪合金和多孔材料只能用粉末压制带轮冶金法制造。

　　2、由于采用粉末压制带轮冶金法可压成致密的目标尺寸，且无需或无需后续机械加工，可大大节省金属，降低产品成本。在粉末压制带轮冶金的产品中，金属损耗仅为1-5%，而生产中采用普通铸造方法，金属损耗可达80%以上。

　　3、由于粉末压制带轮冶金技术在生产过程中物料不熔化，不混入坩埚和脱氧剂引起的杂质，一般在真空和还原气氛中烧结，不怕氧化，不会发生任何物料污染，所以可以制备高纯度的物料。

　　4、粉末压制带轮冶金法可以保证材料组成比的准确性和均匀性。

　　5、粉末压制带轮冶金适用于生产相同形状和数量的产品，特别是齿轮等加工成本较高的产品，粉末压制带轮冶金工艺可大大降低生产成本。

　　粉末压制带轮冶金技术的缺点

　　1. 产品内部总是有气孔;

　　2、普通粉末压制带轮冶金产品的强度低于相应的锻件或铸件(约降低20%~30%);

　　3、由于粉末在成型过程中的流动性远小于液态金属，所以对产品的结构和形状有一定的限制;

　　4、冲压成型所需压力大，产品受冲压设备容量限制;

　　5、模具冲压成本高，一般只适合批量或批量生产。

　　粉末压制带轮冶金技术的难点

　　1、传统的粉末压制带轮冶金铁基零件——齿轮为例难度较大

　　很多时候，对力学性能要求不高，对尺寸精度要求高，一般密度为6.9~7.1即可，成型工艺不高，烧结工艺高，为防止烧结变形，可以添加Cu防止烧结收缩。随着技术的发展，对高性能的粉末压制带轮冶金铁基零件的要求越来越高，这就需要提高粉末坯料的密度，这就对成形工艺提出了更高的要求，发展了温度压制、高速压制技术，零件的密度可以达到7.2~7.4.要想进一步提高粉末压制带轮冶金零件的机械性能，还需要提高压实密度，这就需要从粉末制备、粉碎工艺和粉末预处理技术入手，这是关键，现在采用高质量的水雾化铁粉，通过塑化粉加工，压实密度可以达到7.5以上，这是现代粉末压制带轮冶金铁基零件的高 级形态，在十年前是不可想象的。

　　2. 其他粉末压制带轮冶金材料的难点

　　其他粉末压制带轮冶金材料也是如此，可以说是制粉、成型、烧结不可或缺的一环。当然，制粉方法有上百种，成型方法至少有十几种，烧结方法也有很多，原则是在满足要求的前提下采取经济的方法。

　　粉末压制带轮冶金技术的应用

　　1、金属注射成型的应用:

　　金属注射成型技术，以塑料等高分子材料和精细金属粉末为原料，利用类似注射成型设备的成型设备生产所需零件。与塑料制品不同的是，金属注射成型后可以立即使用，零件需要在整个过程结束之前进行脱脂和烧结以达到强度。

　　2、微轴承(微轴承):

　　粉末压制带轮冶金微轴承的主要用途是各种微电机(电机)，手机、投影机、激光打印机、DVD、游戏PS2、X-box、汽车电子等IT行业。

　　3.热压:

　　采用模具和粉末加热工艺，降低了材料的下降强度，加压成型时，工件密度可达到7.2g/cm3以上，使强度大大提高。